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不鏽鋼表麵處理過程存在問題及預防措施

日期：2025-12-09 04:00

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摘要： 不鏽鋼表麵處理過程存在問題及預防措施 一、目前不鏽鋼產(chǎn)品加工主要采用的表麵處理工藝 1 打磨：采用的是手工機械打磨，主要處理下料切割缺陷、焊縫缺陷、鉚焊時的鉚焊點及加工過程中產(chǎn)生的各種劃痕。 2 焊縫酸洗：焊縫酸洗鈍化，主要處理焊縫處的黑色氧化皮。 3 整體鈍化：整體酸洗鈍化，主要處理整體要求一致的產(chǎn)品，但目前這種處理方法很難達到理想的一致效果。 4 拋光鈍化：手工打磨拋光後酸洗鈍化處理，主要處理表麵有裝飾要求的產(chǎn)品，但目前的處理方法很難達到較好的處理效果，而且材料費用和工時費用都比較高。 二、目前不鏽鋼產(chǎn)品加工過程中存在問題 1 焊縫缺陷：焊縫缺陷較嚴重，采用手工機械打磨處理方法來彌補，產(chǎn)生的打磨痕跡，造成表麵不均勻，影響美觀。 2 表麵不一致：隻對焊縫進行酸洗鈍化，也造成表麵不均勻，影響美觀。 3 劃痕難除去：整體酸洗鈍化，也不能將加工過程中產(chǎn)生的各種劃痕去掉，並且也不能去除由於劃傷、焊接飛濺而粘附在不鏽鋼表麵的碳鋼、飛濺等雜質，導致在腐蝕介質存在的條件下發(fā)生化學腐蝕或電化學腐蝕而生鏽。 4 打磨拋光鈍化不均勻：手工打磨拋光後進行酸洗鈍化處理，對麵積較大的工件，很難達到均勻一致處理效果，不能得理想的均勻表麵。並且工時費用，輔料費用也較高。 5 酸洗能力有限：酸洗鈍化膏並不是萬能的，對等離子切割、火焰切割而產(chǎn)和黑色氧化皮，較難除去。 6 人為因素造成的劃傷比較嚴重：在吊裝、運輸和結構加工過程中，磕碰、拖拉、錘擊等人為因素造成的劃傷比較嚴重，使得表麵處理難度加大，而且也是處理後產(chǎn)生鏽蝕的主要原因。 7 設備因素：在型材、板材卷彎、折彎過程中，造成的劃傷和折痕也是處理後產(chǎn)生鏽蝕的主要原因。 8 其他因素：不鏽鋼原材料在采購、儲存過程中，由於吊裝、運輸過程產(chǎn)生的磕碰和劃傷也比較嚴重，也是產(chǎn)生鏽蝕的原因之一。 三、應采取措施 1 儲存、吊裝、運輸 1.1 不鏽鋼件儲存:應有專用存放架，存放架應為木質或表麵噴漆的碳鋼支架或墊以橡膠墊，以與碳鋼等其它金屬材質隔離。存放時，儲存位置應便於吊運，與其它材料存放區(qū)相對隔離，應有防護措施，以避免灰塵、油汙、鐵鏽對不鏽鋼的汙染。 1.2 不鏽鋼件吊裝：吊裝時，應采用專用吊具，如吊裝帶、專用夾頭等，嚴禁使用鋼絲繩以免劃傷表麵;並且在起吊和放置時，應避免衝擊磕碰造成劃傷。 1.3 不鏽鋼件運輸：運輸時，應用運輸工具(如小車、電瓶車等)，並應潔淨有隔離防護措施，以防灰塵、油汙、鐵鏽汙染不鏽鋼。嚴禁拖拉，避免磕碰、劃傷。 2 加工 2.1 加工區(qū)：不鏽鋼件的加工區(qū)域應相對固定。不鏽鋼件加工區(qū)的平臺應采取隔離措施，如鋪上橡膠墊等。不鏽鋼件加工區(qū)的定置管理、文明生產(chǎn)應加強，以避免對不鏽鋼件的損傷與汙染。 2.2 下料：不鏽鋼件的下料采用剪切或等離子切割、鋸切等。 ⑴ 剪切：剪切時，應與送進支架隔離，落料鬥也應鋪以橡膠墊，避免劃傷。 ⑵ 等離子切割：等離子切割後，割渣應清理乾淨。批量切割時，對於已完成的零件應及時清理出現(xiàn)場，以避免割渣對工件的玷汙。 ⑶ 鋸切下料：鋸切下料時，夾緊應加以膠皮保護，鋸切後應清理工件上的油汙、殘渣等。 2.3 機械加工：不鏽鋼件在車、銑等機械加工時也應注意防護，作業(yè)完成應清理乾淨工件表麵的油汙、鐵屑等雜物。 2.4 成型加工：在卷板、折彎過程中，應采取有效措施避免造成不鏽鋼件表麵劃傷和折痕。 2.5 鉚焊：不鏽鋼件在組對時，應避免強製組裝，尤其避免火焰烤校裝配。組對或製作過程如有臨時采用等離子切割時，應采取隔離措施以避免割渣對其它不鏽鋼件的汙染。切割後，工件上的割渣應清理乾淨。 2.6 焊接：不鏽鋼件焊接前必須認真**油汙、鏽跡、灰塵等雜物。焊接時儘量采用氬弧焊接，采用手工電弧焊時應采用小電流、快速焊，避免擺動。嚴禁在非焊接區(qū)域引弧，地線位置適當、連接牢固，以避免電弧擦傷。焊接時應采取防飛濺措施(如刷白灰等方法)。焊後應用不鏽鋼(不得采用碳鋼)扁鏟徹底清理熔渣和飛濺。 2.7 多層焊：多層焊時，層間熔渣必須**乾淨。多層焊時，應控製層間溫度，一般不得超過60℃。 2.8 焊縫：焊縫接頭應修磨，焊縫表麵不得有熔渣、氣孔、咬邊、飛濺、裂紋、未熔合、未焊透等缺陷，焊縫與母材應圓滑過渡，不得低於母材。 2.9 矯形：不鏽鋼件的矯形，應避免采用火焰加熱方法，尤其不允許反複加熱同一區(qū)域。矯形時，儘量采用機械裝置，或用木錘(橡皮錘)或墊橡皮墊錘擊，禁止用鐵錘錘擊，以避免損傷不鏽鋼件。 2.10 搬運：不鏽鋼件在加工過程中進行搬運時，應用運輸工具(如小車、電瓶車或天車等)，並應潔淨有隔離防護措施，以防灰塵、油汙、鐵鏽汙染不鏽鋼。嚴禁在平臺或地麵直接拖拉，嚴禁磕碰和劃傷。 3 表麵處理 3.1 清理打磨：如有損傷應打磨，尤其與碳鋼件接觸造成的劃傷和飛濺、割渣造成的損傷必須認真徹底地清理打磨乾淨。 3.2 除油除塵：不鏽鋼件在進行酸洗鈍化前，必須按工藝**油汙、氧化皮、灰塵等雜物。 3.3 酸洗鈍化：不鏽鋼件的酸洗鈍化必須嚴格按工藝要求進行，鈍化膏塗層應均勻，鈍化時間應嚴格執(zhí)行工藝要求。 3.4 清洗乾燥：酸洗鈍化後，應嚴格按工藝進行擦拭、衝洗、乾燥，徹底**酸洗鈍化膏和酸液。 3.5 保護：不鏽鋼件表麵處理完成後，應做好防護，避免人員撫摸和油汙、灰塵等雜物的汙染。 3.6 避免再加工：不鏽鋼件表麵處理完成後，應避免對該零部件或產(chǎn)品的再加工。

不鏽鋼表麵處理過程存在問題及預防措施

一、目前不鏽鋼產(chǎn)品加工主要采用的表麵處理工藝

1 打磨：采用的是手工機械打磨，主要處理下料切割缺陷、焊縫缺陷、鉚焊時的鉚焊點及加工過程中產(chǎn)生的各種劃痕。

2 焊縫酸洗：焊縫酸洗鈍化，主要處理焊縫處的黑色氧化皮。

3 整體鈍化：整體酸洗鈍化，主要處理整體要求一致的產(chǎn)品，但目前這種處理方法很難達到理想的一致效果。

4 拋光鈍化：手工打磨拋光後酸洗鈍化處理，主要處理表麵有裝飾要求的產(chǎn)品，但目前的處理方法很難達到較好的處理效果，而且材料費用和工時費用都比較高。

二、目前不鏽鋼產(chǎn)品加工過程中存在問題

1 焊縫缺陷：焊縫缺陷較嚴重，采用手工機械打磨處理方法來彌補，產(chǎn)生的打磨痕跡，造成表麵不均勻，影響美觀。

2 表麵不一致：隻對焊縫進行酸洗鈍化，也造成表麵不均勻，影響美觀。

劃痕難除去：整體酸洗鈍化，也不能將加工過程中產(chǎn)生的各種劃痕去掉，並且也不能去除由於劃傷、焊接飛濺而粘附在不鏽鋼表麵的碳鋼、飛濺等雜質，導致在腐蝕介質存在的條件下發(fā)生化學腐蝕或電化學腐蝕而生鏽。

4 打磨拋光鈍化不均勻：手工打磨拋光後進行酸洗鈍化處理，對麵積較大的工件，很難達到均勻一致處理效果，不能得理想的均勻表麵。並且工時費用，輔料費用也較高。

5 酸洗能力有限：酸洗鈍化膏並不是萬能的，對等離子切割、火焰切割而產(chǎn)和黑色氧化皮，較難除去。

人為因素造成的劃傷比較嚴重：在吊裝、運輸和結構加工過程中，磕碰、拖拉、錘擊等人為因素造成的劃傷比較嚴重，使得表麵處理難度加大，而且也是處理後產(chǎn)生鏽蝕的主要原因。

7 設備因素：在型材、板材卷彎、折彎過程中，造成的劃傷和折痕也是處理後產(chǎn)生鏽蝕的主要原因。

8 其他因素：不鏽鋼原材料在采購、儲存過程中，由於吊裝、運輸過程產(chǎn)生的磕碰和劃傷也比較嚴重，也是產(chǎn)生鏽蝕的原因之一。

三、應采取措施

1 儲存、吊裝、運輸

1.1

不鏽鋼件儲存:應有專用存放架，存放架應為木質或表麵噴漆的碳鋼支架或墊以橡膠墊，以與碳鋼等其它金屬材質隔離。存放時，儲存位置應便於吊運，與其它材料存放區(qū)相對隔離，應有防護措施，以避免灰塵、油汙、鐵鏽對不鏽鋼的汙染。

1.2 不鏽鋼件吊裝：吊裝時，應采用專用吊具，如吊裝帶、專用夾頭等，嚴禁使用鋼絲繩以免劃傷表麵;並且在起吊和放置時，應避免衝擊磕碰造成劃傷。

1.3 不鏽鋼件運輸：運輸時，應用運輸工具(如小車、電瓶車等)，並應潔淨有隔離防護措施，以防灰塵、油汙、鐵鏽汙染不鏽鋼。嚴禁拖拉，避免磕碰、劃傷。

2 加工

2.1

加工區(qū)：不鏽鋼件的加工區(qū)域應相對固定。不鏽鋼件加工區(qū)的平臺應采取隔離措施，如鋪上橡膠墊等。不鏽鋼件加工區(qū)的定置管理、文明生產(chǎn)應加強，以避免對不鏽鋼件的損傷與汙染。

2.2 下料：不鏽鋼件的下料采用剪切或等離子切割、鋸切等。

⑴ 剪切：剪切時，應與送進支架隔離，落料鬥也應鋪以橡膠墊，避免劃傷。

⑵ 等離子切割：等離子切割後，割渣應清理乾淨。批量切割時，對於已完成的零件應及時清理出現(xiàn)場，以避免割渣對工件的玷汙。

⑶ 鋸切下料：鋸切下料時，夾緊應加以膠皮保護，鋸切後應清理工件上的油汙、殘渣等。

2.3 機械加工：不鏽鋼件在車、銑等機械加工時也應注意防護，作業(yè)完成應清理乾淨工件表麵的油汙、鐵屑等雜物。

2.4 成型加工：在卷板、折彎過程中，應采取有效措施避免造成不鏽鋼件表麵劃傷和折痕。

2.5

鉚焊：不鏽鋼件在組對時，應避免強製組裝，尤其避免火焰烤校裝配。組對或製作過程如有臨時采用等離子切割時，應采取隔離措施以避免割渣對其它不鏽鋼件的汙染。切割後，工件上的割渣應清理乾淨。

2.6

焊接：不鏽鋼件焊接前必須認真**油汙、鏽跡、灰塵等雜物。焊接時儘量采用氬弧焊接，采用手工電弧焊時應采用小電流、快速焊，避免擺動。嚴禁在非焊接區(qū)域引弧，地線位置適當、連接牢固，以避免電弧擦傷。焊接時應采取防飛濺措施(如刷白灰等方法)。焊後應用不鏽鋼(不得采用碳鋼)扁鏟徹底清理熔渣和飛濺。

2.7 多層焊：多層焊時，層間熔渣必須**乾淨。多層焊時，應控製層間溫度，一般不得超過60℃。

2.8 焊縫：焊縫接頭應修磨，焊縫表麵不得有熔渣、氣孔、咬邊、飛濺、裂紋、未熔合、未焊透等缺陷，焊縫與母材應圓滑過渡，不得低於母材。

2.9

矯形：不鏽鋼件的矯形，應避免采用火焰加熱方法，尤其不允許反複加熱同一區(qū)域。矯形時，儘量采用機械裝置，或用木錘(橡皮錘)或墊橡皮墊錘擊，禁止用鐵錘錘擊，以避免損傷不鏽鋼件。

2.10

搬運：不鏽鋼件在加工過程中進行搬運時，應用運輸工具(如小車、電瓶車或天車等)，並應潔淨有隔離防護措施，以防灰塵、油汙、鐵鏽汙染不鏽鋼。嚴禁在平臺或地麵直接拖拉，嚴禁磕碰和劃傷。

3 表麵處理

3.1 清理打磨：如有損傷應打磨，尤其與碳鋼件接觸造成的劃傷和飛濺、割渣造成的損傷必須認真徹底地清理打磨乾淨。

3.2 除油除塵：不鏽鋼件在進行酸洗鈍化前，必須按工藝**油汙、氧化皮、灰塵等雜物。

3.3 酸洗鈍化：不鏽鋼件的酸洗鈍化必須嚴格按工藝要求進行，鈍化膏塗層應均勻，鈍化時間應嚴格執(zhí)行工藝要求。

3.4 清洗乾燥：酸洗鈍化後，應嚴格按工藝進行擦拭、衝洗、乾燥，徹底**酸洗鈍化膏和酸液。

3.5 保護：不鏽鋼件表麵處理完成後，應做好防護，避免人員撫摸和油汙、灰塵等雜物的汙染。

3.6 避免再加工：不鏽鋼件表麵處理完成後，應避免對該零部件或產(chǎn)品的再加工。

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